ニュースとプレス

色収差とは何ですか?

色収差とは色の違いを指します。日常生活では、「色の違い」とは、人間の目で製品を観察したときに生じる色の不一致の現象を指します。例えば印刷業界では、印刷物と顧客から支給された標準サンプルとの色の違い。
工業および商業において、製品の色の違いを正確に評価することは非常に重要です。ただし、光源、見る角度、観察者自身の条件など、多くの要因が色の評価の違いにつながる可能性があります。

01 混色

印刷調色リンクは色差調整全体の中核となる内容です。一般に、企業の印刷技術者の多くは、経験や自分の感覚だけを重視して調色を行っており、標準や統一規格はありません。非常にオリジナルの調色状態のみを維持しており、非常にカジュアルです。色収差の改善には効果がない半面、色相の調整が困難です。第三に、従業員の色合わせ能力を形成するための適切なスキルがありません。

調色を行う前に、異なるメーカーの印刷インク システムの使用による調色が行われないように特別な注意を払う必要があります。調色には同じメーカーの印刷インクを使用するのが最善です。調色作業者は、各種印刷インキの色の偏りを総合的に把握することが必要であり、調色工程での制御に役立ちます。調色する前に、残りの印刷インキを使用する場合は、まず印刷インキの色相を明確にし、印刷インキの識別カードが正確であるかどうかを確認する必要があります。スクレーパーを使用してサンプルを削り取り、観察するのが最善です。比較してから追加し、追加する前に重量を強化して計量し、データを記録する必要があります。

また、特色インクの色合いを調整する際にも、調色用の測定方法をご利用いただけます。インクサンプルを削り取るときは、対称である必要があり、統一された標準サンプルと比較するのに役立つ白い背景を保持する必要があります。色相が統一標準サンプルの90％以上になったら粘度調整を強化してください。サンプルを作って微調整していきます。調色プロセスでは、データの精度に特別な注意を払う必要があり、電子スケールの精度はプロセスデータパラメータの概要にとって非常に重要であることに注意してください。印刷インクデータの比率を強化すると、数回の練習により、迅速かつ合理的に調色できるだけでなく、色差の発生も回避できます。

注文数量に応じてインクのマッチングを統一することが最善であり、複数のカラーマッチングによる色ずれを防ぐために、カラーマッチング作業は一度に完了するのが最善です。色差や印刷インキ残りの発生を合理的に軽減できます。色を確認する場合、一般的な照明の下では同じ色に見えても、別の種類の光源の下では色が異なって見える場合があります。これは、色を観察したり色を比較したりするために統一基準を使用する光源を選択する必要があるためです。

02 印刷スクレーパー

印刷スクレーパーが色差に及ぼす影響 生産および加工中にスクレーパーが頻繁に移動されると、スクレーパーの動作位置が変化し、印刷インキの正常な転写と色の再現に役立ちません。また、印刷インクの圧力も影響します。スクレーパーを任意に変更することはできません。

制作・加工前に、印刷ロールの絵や文字に合わせて角度や位置を調整する必要があります。次のナイフは、手のきれいで鋭い動作に特に注意を払う必要があります。スクレーパーの角度は通常 50 ～ 60 度です。さらに、カットする前に、スクレーパーの 3 点のバランスが取れているかどうか、波型や高低の状況がないことを確認することに特別な注意を払う必要があります。これは印刷段階の安定性にとって非常に重要です。

03 粘度調整

生産および加工前に粘度調整を強化する必要があり、予想される機械速度に応じて調整する方が良いです。溶媒を添加した後、10 分後に機械は完全にシーケンスを開始し、その後生産と処理が開始されます。生産加工検査機製品を加速して品質意識の基準を満たすために、この時点で粘度検出を実行できます。この製品の統一標準粘度値として、この値を直ちに記録し、データに従って単一製品全体を記録する必要があります。調整することで、粘度の変化による色ずれを合理的に軽減できます。粘度の検出には、検出スキルに特に注意を払う必要があります。通常、印刷インキバケツまたは印刷インキ槽内の印刷インキが主な検出体となります。検出される前は、いいえ。 3 正確な検出を容易にするために、粘度カップを洗浄する必要があります。

通常の生産では、粘度を 20 ～ 30 分ごとにサンプリングすることをお勧めします。船長または技術者は、粘度値の変化に応じて粘度を調整できます。印刷インキの粘度を調整したり溶剤を添加したりするときは、通常の条件下での印刷インキシステムの損傷、樹脂と顔料の分離、および印刷の劣化を防ぐために、印刷インキに直接影響を与えないよう特別な注意を払う必要があります。製品の毛、色の再現性が十分ではありません。

04 生産環境

作業場の空気湿度調整は、通常の状況では 55% ～ 65% がより適切であるように調整します。

湿度が高いと印刷インキの溶解性に影響があり、特に浅いネット部分の転写が正常に現れにくくなります。空気湿度、インク印刷効果、色の調整を適切に調整することで、その役割が向上します。

05 原材料

原材料の表面張力が適切であるかどうかは、基材上の印刷インキの濡れや転写効果に影響を与え、フィルム上の印刷インキの色表示効果にも影響を与え、色差に影響を与える要因の1つです。 。原材料の品質を確保することは品質管理の必須条件です。資格のあるサプライヤーを選択することが非常に重要です。

06 品質意識

品質意識とは、生産、加工、品質管理担当者による製品品質の認識を指します。

この認識は明らかであり、作品の細部に反映されているはずです。したがって、色差の調整は主にスタッフの品質意識を向上させるための指導であり、卓越した作業で製品品質の概念を形成し、校正では標準サンプルに厳密に準拠することが90％以上に達し、生産と加工を開始し、最初の部分で品質検査担当者を支援し、最初の検査作業を強化します。

生産および加工における印刷インキの色相の交換など、生産および加工パフォーマンスの品質管理システムを厳格に担当します。特に印刷インキ槽の細部に注意を払い、床の端とその削れに特別な注意を払います。ブレードクリップには時間の経過や洗浄による変化があり、これらの小さな点は、製造および加工時に特別な注意を払わないと、混色の色相が発生し、色落ちや色収差が発生する可能性があります。

印刷における色差は避けられず、色差の発生をどのように回避または軽減するかが鍵であり、上記のさまざまな要因を詳細に分析し、改善された技術を見つけて、さらに色差を回避できるようにすることが重要です。色差を制御する方法は、ソースとサンプルの管理を標準化することによってのみ、色差を低減および回避できます。生産および加工における詳細な操作およびプロセスデータの管理に特に注意を払うことによってのみ、より良い製品を製造し、改善することができます企業の総合的な市場競争力。