カラーp高い生産性を維持することが企業の存続と発展には不可欠であると考えています。設備の総合効率は企業の実際の生産能力を測る重要な基準です。 COLOR-Pは、設備の効率管理を通じて、生産効率に影響を与えるボトルネックを簡単に発見し、改善・追跡し、生産効率向上の目的を達成します。
設備の状態が悪いと生産に直接影響します。設備のロスを減らす目的は、設備の総合稼働率を向上させ、良品率を確保し、同時に生産効率を向上させることです。設備の損失を減らすためには、設備の6大損失、機械故障、速度低下、無駄、ライン変更、計画外停止、欠陥について知る必要があります。
1.機械失敗
機械の故障とは、機械が故障することにより無駄な時間がかかってしまうことを指します。この時点で、担当者は機器の故障を記録し、その故障が偶発的な故障なのか頻繁に発生する慢性的な軽度の故障なのかを判断し、メンテナンスを確認する必要があります。
対策：企業は設備監視記録を確立する。日常のメンテナンスと修理を行ってください。データ記録を分析して原因を特定し、体系的な解決策を採用して問題に優先順位を付け、改善に重点を置きます。
2. ラインチェンジ
ラインチェンジロスとは、通常、前オーダーの最終製品から次オーダーまでの工程で最初の製品を確認する際に発生する、停止や再組立・デバッグによる無駄によるロスです。記録は検査により確認できます。
対策：ライン交換時間を短縮するために急速ライン交換の方法を使用する。パフォーマンス管理を通じてライン変更時間が適切であるかどうかを監視します。継続的な改善活動を実施します。
3. 予定外のシャットダウン
機械の故障による時間の無駄です。停止時間が 5 分未満の場合、開始の遅延または早期終了があった場合は、すべて専門担当者による記録と、マネージャーまたは責任者による最終確認が必要です。
対策: チームリーダーは時間をかけてプロセスを観察し、短いダウンタイムを記録して記録する必要があります。計画外のシャットダウンの主な原因を理解し、重点を置いた根本原因の解決を実施します。労働時間の基準が明確に定められている。モニタリングを通じてダウンタイムを記録し、データの精度を継続的に向上させます。
4.速度の低下
速度低下とは、プロセス設計速度基準を下回る機械の動作速度による時間の損失を指します。
対策：実際の設計速度、最高速度、速度制限の物理的理由を明確にする。エンジニアにプログラムの確認と修正を依頼してください。デバイスの改善を適用して速度低下の原因を特定し、設計速度を疑問視します。
5.無駄
廃棄物とは、生産工程で機械を調整する際に発生する不良品や廃棄品のことです。統計は長官が行う。
対策: 喪失の原因、場所、書を理解し、根本的な解決策を適用して解決します。クイックラインスイッチング技術を使用して、スイッチを設定する必要性を軽減または排除することで、スイッチング損失を削減します。
6. 欠陥
品質欠陥とは、主に製品の最終全数検査で見つかった欠陥を指し、手動検査中に手動で記録できます（欠陥の内容、欠陥の数量などを示すように注意してください）。
対策: 通常の継続的なデータ記録を通じて、プロセスの変化する特性を分析して理解します。品質問題を責任者にフィードバックします。
結論として、設備管理の最も重要な目的の 1 つは、管理者がラベル印刷企業に存在する 6 つの主要な損失を見つけて削減できるように支援することです。
投稿日時: 2022 年 5 月 26 日
