カラーpは、高い生産性を維持することが企業の存続と発展に不可欠であると考えています。設備の総合効率は、企業の実際の生産能力を測る重要な基準です。COLOR-Pは、設備の効率管理を通じて、生産効率を改善するという目的を達成するために、生産効率に影響を与えるボトルネックを簡単に発見し、改善および追跡することができます。
設備の悪い状態は生産に直接影響します。設備の損失を減らす目的は、設備の総合的な稼働率を向上させ、合格製品率を確保し、同時に生産効率を向上させることです。設備のロスを減らすためには、機械の故障、速度の低下、ムダ、ラインの変更、予定外の停止、不具合の6大ロスを知っておく必要があります。
1.機械失敗
機械の故障とは、機械の誤動作によって無駄になった時間を指します。この時点で、担当者は機器の障害を記録し、その障害が偶発的な障害なのか、頻繁な慢性的な軽微な障害なのかを判断し、メンテナンスを確認する必要があります。
対策：企業は機器の監視記録を確立します。毎日のメンテナンスと修理を行います。データ レコードを分析して原因を見つけ、体系的な解決策を採用して問題に優先順位を付け、改善に集中します。
2.改行
ラインチェンジロスとは、初回の製品確認時、前回の最終製品から次の注文までの工程で発生する、再組立やデバッグによるシャットダウンやムダのことです。検査により記録を確認することができます。
対策：迅速な回線交換の方法を使用して、回線交換時間を短縮します。パフォーマンス管理を通じて、ライン変更時間が適切かどうかを監視します。継続的な改善活動を実施します。
3. 予定外のシャットダウン
機械の故障による時間の無駄です。停止時間が 5 分未満の場合、開始の遅延または早期完了の場合は、すべて特別な担当者による記録が必要であり、管理者または責任者による最終確認が必要です。
対策: チーム リーダーは時間をかけてプロセスを観察し、短いダウンタイムをメモして記録する必要があります。計画外のシャットダウンの主な原因を理解し、焦点を絞った根本原因の解決を実装します。労働時間の明確な基準。監視を通じてダウンタイムを記録し、データの精度を継続的に向上させます。
4.速度低下
速度低下とは、機械の運転速度がプロセス設計速度基準を下回ることによる時間の損失を指します。
対策：実際の設計速度、最高速度、速度制限の物理的理由を明らかにする。エンジニアにプログラムのチェックと修正を依頼してください。デバイスの改善を適用して、速度低下の原因を見つけ、設計速度に疑問を投げかけます。
5.無駄
廃棄物とは、生産工程での機械の調整で見つかった不良品や廃品のことです。統計はコミッショナーによって行われます。
対策：損失の原因、場所、量を理解し、根本的な解決策を適用して解決します。スイッチをセットアップする必要性を低減または排除するための迅速な回線切り替え技術の使用により、スイッチング損失が削減されます。
6.欠陥
品質欠陥は、主に製品の最終的な完全検査で見つかった欠陥製品を指し、手動検査中に手動で記録できます（欠陥内容、欠陥数量などを示すためのメモ）。
対策：通常の継続的なデータ記録を通じて、プロセスの変化する特性を分析および理解します。品質問題を責任者にフィードバックします。
結論として、機器管理の最も重要な目的の 1 つは、管理者がラベル印刷企業に存在する 6 つの主要な損失を見つけて削減できるようにすることです。
投稿時間: 2022 年 5 月 26 日
