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ダイカット廃棄物排出は、粘着ラベルの加工プロセスにおける基本技術であるだけでなく、廃棄物排出破壊が一般的な現象である、頻繁な問題にもつながります。 ドレンの破損が発生すると、オペレーターはドレンを停止して再配置する必要があり、その結果、生産効率が低下し、原材料の消費量が増加します。 では、粘着材料の型抜きにおけるカス排出破壊の原因とその対処法は何でしょうか。

原材料の引張強度が低い

ライトパウダーペーパー（ミラーコート紙とも呼ばれます）などの一部の素材は、紙の繊維が短く、比較的壊れやすいため、打ち抜きの際に廃棄物が発生し、廃棄エッジの引張強度が装置の廃棄張力よりも低いため、骨折しやすい。 このような場合、装置のドレン張力を最小限に抑える必要があります。 装置の吐出張力を最小限に調整しても問題が解決しない場合は、プロセス設計の初期段階で吐出エッジを広く設計し、途中で吐出エッジが頻繁に破損しないようにする必要があります。ダイカット加工。

無理な工程設計や過剰な無駄エッジ

現在、市場で可変情報印刷に使用される多くのラベルには、簡単に引き裂ける仮想ナイフラインがあり、一部の粘着ラベル加工企業では設備の制限があり、ドットナイフとボーダーナイフを同じダイカットステーションに配置する必要があります。 さらに、コストと価格の要因により、廃棄エッジのデザインは非常に薄く、通常幅はわずか 1 mm です。 このダイカットプロセスはラベル素材に対する要求が非常に高く、少しでも不注意であるとエッジの破断につながり、生産効率に影響を及ぼします。

著者は、粘着ラベル加工企業は、状況が許せば、引き裂きやすい仮想ナイフラインをダイカット用のラベルフレームから分離するよう努めることを提案しています。これにより、無駄なエッジの破損の頻度を減らすだけでなく、だけでなく、ダイカット速度も大幅に向上します。条件のない企業は、次の方法でこの問題を解決できます。 (1) ドットナイフの割合を調整します。一般に、仮想切断線の密度が高くなるほど、廃棄エッジが破損する可能性が高くなります。そこで、点刃の割合を2:1（1mmごとに2mm切る）などに調整することで、刃先破断の確率を大幅に低減することができます。 (2) ラベル枠を越えた仮想ナイフラインの部分を削除します。多くのダイカットバージョンの点線ナイフはラベルフレームを超えて長く配置されており、廃棄エッジが狭くなると、点線ナイフは非常に狭い廃棄エッジとなり、廃棄エッジの一部が切り取られます。廃棄エッジが壊れやすい。この場合、ラベルの外側の境界線を強調表示する点線のナイフを成形ヤスリを使用して削り取ることができます。これにより、廃棄端の強度が大幅に向上し、廃棄端が簡単に壊れなくなります。

原材料の破れ

粘着性材料の破れは排泄物排出端の破断にもつながりやすいですが、これは比較的発見しやすいため、本稿では説明しません。一部の粘着材の端は小さくて見つけにくいため、注意深く観察する必要があることに注意してください。このような問題が発生した場合は、不良材料を除去してから型抜きすることができます。

接着材料中の接着剤コーティングの量は、接着材料のダイカット性能に大きな影響を与えます。一般に、ダイカット装置では、粘着性材料のダイカットはすぐには排出されず、排出を開始する前に廃棄物処理ステーションまで前方に送信され続けます。接着剤のコーティングが厚すぎると、ダイカットステーションから廃棄物排出ステーションまでの輸送プロセスで接着剤が逆流して、接着面の材料が切断されて貼り付き、引っ張るときに廃棄物排出端が発生します。癒着や破断によるアップ。

一般的に、水溶性アクリル系粘着剤の塗布量は18～22g/m2、ホットメルト接着剤の塗布量は15～18g/m2が必要ですが、この範囲を超えると粘着材の粘着力が低下する可能性があります。廃棄エッジの破断が大幅に増加します。接着剤によっては塗布量が多くなくても、接着剤自体の流動性が強いため、無駄な接着を起こしやすいものもあります。このような問題が発生した場合は、まず、廃棄エッジとラベルの間に重大な引き込み現象が発生しているかどうかを観察できます。伸線現象がひどい場合は、ゼラチン接着剤の塗布量が多いか、流動性が強いといわれています。ダイカットナイフにシリコンオイル添加剤を塗布するか、電熱棒を加熱することで解決します。シリコーン添加剤は接着剤の逆流速度を効果的に遅らせることができ、接着剤を加熱すると接着剤がすぐに柔らかくなり、伸線の程度が軽減されます。

ダイカットツールの欠陥

ダイカットナイフの欠陥は、エッジの無駄な破損にもつながりやすいです。たとえば、ナイフのエッジに小さな隙間があると、接着面の材料を完全に切断できず、切断されない部分が他の部分に比べて比較的集中します。 、骨折しやすいです。この現象は骨折の位置が固定されているため、比較的判断が容易です。このような状況に遭遇した場合は、まず損傷したナイフ型を修復してから、型抜きに使​​用する必要があります。

その他の質問と方法

原料の変更だけでなく、斜め排出、プレスストリッピング、ダイレクトロウ、加熱、真空吸引、転位法など、プロセスの角度を変えることで問題を解決する方法は数多くあります。 1. 廃棄物の斜め排出特殊な形状のラベルをダイカットする場合、ダイカットの弾性率が高すぎるため、廃棄物収集張力が一貫していないため、破損や破損の現象を一方的に捉えやすいため、廃棄物ガイドロールの角度を調整して問題を解決できます。廃棄物排出破壊の問題。 2. 予備剥離 異形ラベルや大型紙ラベルの打ち抜きにおいて、廃棄物排出時の素材の剥離力を軽減するために、打ち抜き前に予備剥離処理を行うことができます。材料の事前剥離処理後、剥離力は 30% ～ 50% 減少します。具体的な剥離力減少値は材料によって異なります。オンラインでのプレストリップの効果がより優れていることは注目に値します。 3. ストレートロウ方式 高重量、打抜き弾性率が大きいことによるカス排出割れに対して、ストレートロウ方式を採用することで、カス排出前の紙送りガイドローラーとの接触を最小限に抑え、ラベルのカス端への貼り付きを防止します。張力押出による接着剤のオーバーフローが原因です。 4. 真空吸引廃棄物ダイカットの場合、ラベルの一部が非常に大きいため、吸引ノズルを使用して廃棄物の端を吸引して廃棄物を排出できますが、吸引の安定性、ラベルのサイズに注意を払う必要があります。吸引力は、材料の厚さ、廃棄エッジのサイズ、および機械の速度と組み合わせる必要があります。この方法によりノンストップの廃棄物排出が可能となります。 5.転位紙材料ダイカットモジュールが多く、横径の幅が小さく、廃棄物を排出するときに横径が壊れたり横になったりしやすく、ナイフカラムとカラムを千鳥状に配置し、横径が廃棄されるときの張力を緩衝できます。だけでなく、ナイフダイのサービスサイクルも改善できます。